La constante evolución de los mercados obliga a las industrias a adoptar estrategias para adaptarse con rapidez al nuevo entorno, en todas las fases de su proceso productivo. Con el fin de evitar fallas en la producción y garantizar la seguridad de sus colaboradores, cada vez son más las organizaciones que aplican el Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés Total Productive Maintenance) en sus instalaciones.

Hoy en día, las empresas no solo se limitan a adquirir maquinarias con lo último en tecnología para mejorar sus procesos de producción, sino también dirigen esfuerzos al mejoramiento de sus instalaciones y el mantenimiento a sus equipos industriales.

El TPM es un procedimiento aplicado por las organizaciones con el fin de prevenir y erradicar fallas que puedan surgir durante el proceso de producción, buscando optimizar el funcionamiento de sus equipos y alargar su vida útil.

Para ello, las empresas industriales destinan parte de su presupuesto al mantenimiento de su maquinaria. En Perú, el sector formal de mantenimiento mueve alrededor de 200 millones de soles anualmente, según sostiene José Larriviere, gerente de mantenimiento del Grupo EULEN Perú, quien además señala que hay un gran potencial de expansión.

Para realizar una óptima aplicación del TPM en las instalaciones de una empresa y lograr una mejora continua, se deben cumplir con ocho pilares fundamentales:

1. Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Este pilar busca encontrar la causa primaria de los problemas, y así evitar averías en los equipos, buscando el mejoramiento continuo de los procesos de producción. Para ello, se deberá tener claro el plan que se pondrá en práctica para cumplir con los metas y el tiempo en el que se deberá realizar la totalidad del procedimiento.

Estas acciones están enfocadas en el mejoramiento de la productividad de la organización, con la finalidad de evitar pérdidas y lograr mejorar los ingresos económicos de la misma.

2. Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Este segundo pilar está enfocado en mantener en excelentes condiciones al personal encargado del funcionamiento del equipo industrial. Con mejor preparación, este equipo estará en condiciones de evitar y/o solucionar fallos o averías en las máquinas y que estas dejen de operar inesperadamente.

El objetivo del Mantenimiento Autónomo es capacitar y entrenar a los operarios, de forma que estos puedan sacarle el máximo de provecho a las máquinas y se puedan prevenir posibles paros en la producción.

Este segundo pilar también busca concientizar al personal sobre los peligros a los que se expone con el fin de evitar accidentes.

3. Mantenimiento Planificado

A diferencia de los pilares anteriores, el Mantenimiento Planificado está a cargo exclusivamente del personal de mantenimiento, quienes serán los encargados de organizar de forma cronológica todas las actividades que se llevarán a cabo y el tiempo en el que estas deberán realizarse. Este plan permitirá adelantarse a las averías de la maquinaria y garantizar un mejor proceso de producción.

Entre sus principales objetivos se encuentran:

• Aminorar los gastos de mantenimiento.
• Erradicar las fallas.
• Acortar del tiempo de espera de los trabajos.

4. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen

Este cuarto pilar busca garantizar la calidad del producto que fabrica la organización y, así, satisfacer a los clientes.  Para ello, se deberán realizar acciones enfocadas en el cuidado de la maquinaria, con el objetivo de evitar defectos en los productos que luego saldrán al mercado.

Asimismo, el equipo de manteamiento deberá enfocar sus esfuerzos en prevenir futuras fallas y, durante el desarrollo del proceso, detectar oportunidades para implementar estrategias orientadas a mejorar y asegurar la calidad de sus productos y servicios.

5. Prevención del Mantenimiento

Este quinto pilar busca reducir los gastos de mantenimiento una vez que la maquinaria de la empresa empiece a funcionar. Aquí se encuentran las acciones implementadas durante la fase de diseño, fabricación y manejo de los equipos.

Para lograr un óptimo desarrollo, el equipo de mantenimiento deberá enfocarse en el conocimiento previo que ha adquirido sobre el funcionamiento de la maquinaria de la empresa. Esto permitirá que el trabajo sea más productivo.

6. Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo

Este pilar será realizado por el departamento administrativo, que será el encargado de registrar de forma documental y analizar los datos obtenidos durante el proceso del TPM. Así, el equipo de manteniendo estará capacitado para tomar mejores decisiones y realizar un trabajo eficaz.

Una de las principales responsabilidades de las áreas administrativas es brindar recomendaciones y ayudar al personal de manteniendo para aminorar gastos y mejorar los procesos de producción.

7. Formación y adiestramiento

Este séptimo pilar está enfocado en analizar los conocimientos adquiridos por el personal, luego de haber recibido capacitaciones acerca del funcionamiento de la maquinaria y acciones de prevención de riesgos.

En este pilar, el equipo operario deberá ser capaz de entender cómo funcionan los equipos industriales, identificar y encontrar los problemas que puedan surgir durante el proceso, además de verificar la calidad de fabricación.

8. Gestión de Seguridad y Entorno

Este octavo y último pilar se refiere a los estudios que debe realizar la empresa para garantizar la correcta operatividad de sus instalaciones y garantizar la seguridad de sus colaboradores. Este punto advierte las acciones que debe tomar la empresa para identificar los peligros a los que puede estar expuesto el personal y, así, se pueda velar por su bienestar.

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Fuentes:

Mantenimiento productivo total

Propuesta de Mantenimiento Productivo Total (TPM), en el proceso de sacrificio de equinos en la empresa finca Los Cristales (PDF)

Sector mantenimiento mueve alrededor de S/ 200 millones al año en el Perú