MPT es una filosofía de mantenimiento desarrollada con el objetivo de acabar con las pérdidas en producción originadas por el estado de los equipos. Dicho de otro modo, consiste en mantener los equipos disponibles para producir a su capacidad máxima productos con la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone: cero averías, cero tiempos muertos, cero defectos atribuibles al mal estado de los equipos, cero pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos.

Para quienes aplican el MTP, existen situaciones en las cuales las máquinas producen pérdidas a la empresa: una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos. En esos casos, la máquina debe ser considerada improductiva y se deben tomar medidas orientadas a evitar que la empresa siga perdiendo capacidad productiva.

El MTP identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas "las seis grandes pérdidas", que disminuyen la eficiencia por interferir con la producción:

• Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.
• Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún ajuste, etc.
• Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) ocurridas en el transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
• Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su capacidad máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad diseñada en el plan de producción.
• Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener que rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
• Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, período de prueba, etc.

Para evitar estas pérdidas es preciso realizar un análisis cuidadoso de cada una de estas causas de reducción de la productividad. Esto permite encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar las medidas correctivas. Para ello es importante que el análisis se haga en equipo tanto por el personal de producción como por el de mantenimiento: los problemas que causan la menor productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que sean exitosas.

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FUENTE CONSULTADA:

Artículo "TPM - Total Productive Maintenance", de Santiago García Garrido, publicado por el portal Mantenimiento Petroquímica.